合肥市宏發(fā)起重機有限公司
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起重機車輪內部整體調質通常情況下是HB240-280，這個可以是車輪鍛件消除內應力，內部組織更均勻。其實最為關鍵的是讓起重機車輪進行淬火熱處理，一般硬度為：HB320-380,現(xiàn)在有很多客戶要求HRC40、45以上，也有部分客戶根據使用環(huán)境要求HRC50以上。行車輪淬火后首先硬度提高了，耐磨度肯定提高，使用壽命會大大延長。為了提高起重機車輪的承載能力與使用壽命，起重機車輪的踏面必須進行熱處理，熱處理的要求和輪踏內側面硬度：300-380HB，淬硬層深度20mm處不低于260HB。在目前的技術條件下，采用多種熱處理方法可以達到上述要求。
GB6067–1985中規(guī)定當輪緣厚度磨損達原厚度的50%時應報廢�！镀鹬貦C設計手冊》中指出，起重機車輪輪緣承受起重機的側向壓力，車輪有70%-80%的行程要與軌道側面相摩擦，由于輪緣磨損而使起重機車輪報廢。因此，在對起重機車輪進行熱處理時，也應將輪緣內側面包括在內。如工頻淬火時，加熱感應圈過窄，輪緣內側面的硬度就會達不到要求。
GB6067–1985中規(guī)定當起重機車輪踏面厚度磨損達原厚度的15%時應報廢。在制造過程中，既要使踏面硬度適中（過高會使軌道嚴重磨損），又要使起重機車輪踏面深度在20mm處達到要求（過低會使起重機車輪嚴重磨損），是有一定難度的。根據多年經驗，當采用含碳量低于0.5%的鑄鋼或普通碳素鋼材料時，起重機車輪踏面的淬硬層深度將達不到要求。
有些鍛造廠家由于設備能力所限或出于降低成本的考慮，對起重機車輪進行熱處理時采用表團火焰淬火的方法，這種方法淬硬層深度僅有2-5mm，且表面脆性很大，在運行過程中，起重機車輪踏面出現(xiàn)龜裂，進而淬硬層脫落，致使起重機車輪報廢，這種方法不應采用。
起重機車輪一般采用鍛造方式鍛造。小尺寸車輪鍛件也有用鍛鋼制造，一般不低于45號優(yōu)質鋼。負荷大的起重機車輪用合金鋼制成，有些起重機車輪為減小車輪直徑以降低起重機高度，也有采用合金鋼材料制作起重機車輪的。
在機器和各種工程裝備的運行中，工件的斷裂是絕對不允許發(fā)生的。在機器設備中，無論什么工件發(fā)生斷裂都會引起比較嚴重甚至無法估量的后果，輕則機器、裝備運轉失控不能正常，重則機毀人亡，造成災難性的重大事故。所以，在機器的設計和制造中，必須時時處處預防斷裂的發(fā)生。
按常規(guī)的設計方法的要求，必須預先準確測出擬用材料的屈服點，抗拉硬度、伸長率，斷面收縮率和沖擊韌性。然后，作為此種材料的許用應力，此時，在設計中，只要保證工件在工作中，受力最嚴重的部位所承受的應力不高于許用應力，即可保證工件材料在強度方方面的安全。
除強度指標外，材料還應具有較高或一定數值的塑性和沖擊韌性，以使在機器發(fā)生：超載、偏載、沖擊、環(huán)境溫度劇烈變化及其他意外突發(fā)事件時，工件材料能夠通過：內部應力調整、局部變形、甚至局部微小破裂的產生使瞬間超載得以緩解，保證起重機車輪鍛件仍然能夠繼續(xù)工作或不發(fā)生無可挽回的重大失效。按照這種設計方法，各國制訂和頒布了許多種設計規(guī)范，數百年來設計、制造了無數的起重機車輪裝備和工程裝置，其中絕大多數的工作情況和使用效果是令人滿意的。
綜上所述，起重機鍛造車輪在調質、表面淬火熱處理后，可以大大提高車輪的使用壽命和耐磨度。所以說起重機車輪的淬火熱處理在質量方面有至關重要的作用，希望使用者可以參考加以注意。
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