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   傳統(tǒng)單主梁起重機制作方式由倒置的U型槽鋼和呈V型設置的側板構成廂體，為滿足用戶對于跨度的需要，U型槽是由鋼板橫裁，再壓彎，由于鋼板寬度有限，因此，廂體需要多節(jié)U型槽鋼進行拼焊，通常每節(jié)U型槽鋼的長度僅為1500mm——1800mm,在拼接的U型槽鋼內每米還必須加焊一塊內筋隔板，顯然，隨著廠房跨度增大，該單主梁焊接更多，殼體變形量更大，由于外接頭是豎向焊縫，內筋隔板也是豎向焊縫，主梁還沒成型廂體已嚴重變形。

   以上單主梁制造工藝缺點如下：

   1、無法控制軌道直線度、上拱度和軌道踏面水平度。因工字鋼為軌道擺放在內筋隔板上互相連接進行烊式焊接，工字鋼隨著焊接變形至今沒有任何手段可控制旁彎度，水平面傾斜變形嚴重，拱度不標準，工字鋼與內筋隔板連接焊接完畢，還要加焊兩邊多節(jié)頭側板。

   2、廂體梁兩邊側板安裝組焊難度較大。由于采用多節(jié)拼焊分節(jié)分塊安裝，還要用臨時夾具撬杠配合焊接，最后進行大焊縫焊接，火焰校形等，整個工藝人工勞動量大，費工費料，無法保證產品質量。

   3、在跨度超標的情況下，對于吊物載荷的上下點動，單主梁反彈率較大，大車點動行走側向晃動明顯，性能很不穩(wěn)定，存在安全隱患。